工程塑膠因其優異的機械強度、耐熱性與化學穩定性，已成為汽車工業不可或缺的材料。例如在汽車引擎室內，常見的PA6與PA66應用於冷卻水箱與渦輪導管，能抵抗高溫與壓力，同時減輕整車重量，有助於提升燃油效率。電子製品方面，PC與ABS合金廣泛用於筆記型電腦外殼與電源供應器，這類材料提供良好的抗衝擊性與精密成型能力，滿足高階電子設計需求。在醫療設備領域，PEEK與PPSU因可耐高溫高壓滅菌，被用於重複使用的手術器械與牙科工具，兼具生物相容性與結構強度。在機械結構應用上，POM齒輪與PET導軌可替代金屬零件，減少摩擦、降低噪音並延長使用壽命。這些工程塑膠不僅滿足不同產業的功能需求，亦加速製造流程與產品創新。
工程塑膠因具備優異的機械強度與耐熱性，常被用於高要求的工業用途。射出成型是最常見的量產方式，適合大量生產尺寸穩定、形狀複雜的零件，尤其在汽車與電子零組件上應用廣泛。其優勢在於生產速度快、單件成本低，但模具開發初期成本高，適合長期穩定製程。擠出成型則常用於生產連續型材如管件、板材與密封條，其機台連續運作效率高，適合生產長條狀或簡單橫切面的產品。不過擠出成型對產品幾何限制較大，難以製作立體結構。CNC切削則以高精度著稱，常見於少量開發或精密元件製作，特別適合高階設備零件。雖然不需模具費用，材料浪費較多且加工時間長，難以應付大批量需求。不同製程展現出在產量、精度與設計自由度間的取捨，也正是工程塑膠應用策略中的核心考量。
工程塑膠在工業製造中扮演關鍵角色，其中PC（聚碳酸酯）因具備高透明度與強抗衝擊性，廣泛應用於電子產品外殼、防護設備和汽車燈具。PC耐熱且尺寸穩定，適合需要高強度與透明性的場合。POM（聚甲醛）以高剛性和耐磨耗著稱，摩擦係數低且具自潤滑性，是製造齒輪、軸承及滑軌的理想材料，適合長時間持續運作。PA（尼龍）包括PA6與PA66，具備優異的耐磨性與高拉伸強度，常用於汽車零件、工業扣件及電子絕緣件，但吸水性較高，需注意環境濕度對尺寸穩定性的影響。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）擁有良好的電氣絕緣性能及耐熱性，適用於電子連接器、感測器外殼和家電部件，同時具備抗紫外線及耐化學腐蝕特性，適合戶外及潮濕環境使用。這些工程塑膠材料依其特性，在各行各業中發揮重要作用。
工程塑膠與一般塑膠在性能上有明顯差異，這使得兩者在應用領域與工業價值上各自發揮不同的功能。首先，機械強度是工程塑膠的重要特性之一。工程塑膠如聚碳酸酯（PC）、尼龍（PA）及聚醚醚酮（PEEK）等，擁有較高的抗拉強度與韌性，能承受較大負荷與撞擊力，適合用於結構件、機械零組件等高負荷環境。反觀一般塑膠如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）則較軟且易變形，強度較低，主要用於包裝、容器等輕量用途。
其次，耐熱性是兩者的另一大差異。工程塑膠的耐熱溫度通常超過100℃，部分如PEEK可耐高溫達250℃以上，適合在汽車引擎、電子設備中長時間使用而不變形。相較之下，一般塑膠的耐熱溫度多在60℃至80℃之間，高溫環境下容易軟化或釋放有害氣體，限制了使用範圍。
在使用範圍上，工程塑膠多見於工業製造、汽車、航空、電子和醫療等對材料性能要求嚴格的領域，因其耐久性和穩定性，成為許多高階應用的首選材料。一般塑膠則普遍用於日常生活產品，如包裝袋、塑膠瓶、玩具等，強調成本低廉與加工便利。透過這些差異，工程塑膠在現代工業中扮演著不可或缺的角色。
工程塑膠在機構零件上的應用日益廣泛，成為金屬材質的潛在替代方案。首先，重量是塑膠最大的優勢之一。工程塑膠密度較低，通常只有鋼材的25%到50%，因此在汽車、電子及航空領域中使用塑膠零件能大幅減輕產品重量，提升能源效率和操作便利性。此外，輕量化設計也有助於降低運輸成本及減少碳排放。
耐腐蝕性方面，工程塑膠具備極佳的抗化學腐蝕能力，不會像金屬般容易受到水分、鹽霧或酸鹼環境侵蝕。這使得塑膠零件在潮濕或化工環境中更具優勢，且減少了後續的防鏽或防腐處理需求，延長使用壽命並降低維護頻率。
在成本效益方面，雖然高性能工程塑膠原材料價格不低，但其製造過程如注塑成型擁有高效率和低加工成本。相較於金屬需要高溫熔煉、機械加工及表面處理，塑膠零件可以快速大量生產且形狀設計靈活，這大幅節省生產時間與人工成本，尤其適合大量製造。
然而，工程塑膠在強度、剛性及耐熱性方面仍有局限，需根據具體應用場景選擇合適材質。整體而言，工程塑膠在部分機構零件取代金屬具備明顯優勢，未來發展潛力可期。
隨著產業界面對減碳壓力與循環經濟的推動，工程塑膠的環境角色愈發受到重視。傳統上，工程塑膠以其高耐久性與優異性能，成為金屬替代的重要材料。其使用壽命長，有助於降低產品整體更換頻率與維修成本，進而間接減少碳排放。但其組成多樣、結構複雜，使回收流程相對困難。
部分高性能工程塑膠如POM、PBT、PA等在設計階段常摻入強化填料與阻燃劑，這些添加物雖提升材料功能，卻也妨礙回收再利用。近年業界嘗試以單一樹脂設計搭配易分解助劑，提升解構效率。此外，化學回收技術逐漸成熟，能將聚合物還原為單體，再次投入生產鏈中，成為突破瓶頸的契機。
在環境影響評估方面，開始納入完整生命週期分析（LCA）架構，涵蓋原料提取、生產、使用與處置各階段的碳排與資源消耗。對於壽命超過十年的應用，如電動車零件或再生能源設備外殼，更需針對耐候性與分解機制進行模擬預測，協助制定更完善的設計與回收政策。工程塑膠未來的永續價值，將取決於材料創新與回收策略的同步演進。
在產品設計與製造階段，選擇合適的工程塑膠材料須依據實際需求的耐熱性、耐磨性及絕緣性做出判斷。耐熱性是考量塑膠在高溫環境中是否能保持結構穩定的重要指標，例如汽車引擎蓋內部零件或電熱設備外殼，常使用PEEK、PPS等高耐熱塑膠，這類材料可承受超過200°C的溫度，避免變形或老化。耐磨性則關乎塑膠的耐用程度，適用於齒輪、滑軌等頻繁摩擦的部位。POM（聚甲醛）與尼龍（PA）因具備低摩擦與高耐磨性，成為這類產品的首選，能有效延長使用壽命。至於絕緣性，電子產品的外殼與內部絕緣零件需具備良好電氣絕緣性能，PC（聚碳酸酯）和PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）常被用於電器外殼和連接器，避免電流外泄與短路風險。針對多重需求，添加玻璃纖維增強的工程塑膠（如GF-PA、GF-PBT）兼具強度與絕緣性，適合高強度且需絕緣的應用場景。設計師需根據產品使用環境和性能要求，全面評估各種材料特性，確保材料選擇既符合功能需求，又能兼顧成本效益。